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所謂洗爐就是將爐內(nèi)積存不能排除熔化和半熔化的爐料，或粘稠爐渣，借外加造渣劑使之形成低熔點、流動性良好的的爐渣，通過出爐口排至爐外。接下來陜西工業(yè)硅爐生產(chǎn)廠家合元冶金機電來和大家講講洗爐的操作要點。
經(jīng)過洗爐，爐渣已有部分被排出，爐膛比正常冶煉時空，從而為檢修爐襯減少了許多工作量。如是計劃長期停爐，即使不檢修爐襯，也要洗爐使爐膛較空，再送電開爐時電極較易插入爐料中，為提高爐溫和盡快正常冶煉創(chuàng)造有利條件。所以，容量較大的工業(yè)硅電爐，停爐前都有一個洗爐過程。
在特殊情況下，因某種原因，爐內(nèi)積渣過多，坩堝很小，采取各種辦法都未能扭轉(zhuǎn)爐況時也可采用洗爐辦法進行排渣，擴大坩堝，而后從新加料冶煉。
較小容量電爐，爐溫較低，盡量不進行洗爐操作。
洗爐所用的造渣劑主要是石灰。當料面降低不夠或電極工作端短(因未焙燒好不能下放)時，在石灰中還要配入適量硅石(為石灰量的20～30%)。為改善爐渣的流動性，有時在放渣前20～30分鐘還加入石灰石量10～20%的螢石。
為什么加入造渣劑后就可以使它變稀呢?因為爐內(nèi)的物料主要是SiO2 、Al2O3、SiC和被前三者所浸漬的焦粒。SiO2和Al2O3是酸性和中性氧化物，二者熔點都較高，尤其其中還夾雜有相當量的熔點極高的SiC和C的固體顆粒。因此，即使在很高溫度下它們?nèi)院苷吵?，但當加入石灰后，堿性的CaO與SiO2和Al2O3結(jié)合，形成低熔點的、流動性良好的爐渣，而其中的SiC和C，由于渣量的增大和其流動性的改善，可充分的進行擴散和被破壞，其濃度大為降低，從而使爐渣容易從爐內(nèi)排出。
洗爐操作是這樣的，為減輕洗爐工作量和保證電極能充分的加熱爐底，在洗爐前八小時開始降低料面，盡量多降些。洗爐是在露弧下操作，電極由于受到空氣和爐渣的強烈氧化和沖刷，消耗很快，所以，應保證電極有足夠長的工作端。料面降好后，便可陸續(xù)加入石灰進行洗爐。一般洗1～2爐即可。每爐加入石灰量應根據(jù)爐子容量大小，爐內(nèi)積渣多少等條件而定，較大容量電爐每爐加石灰量4噸左右。
洗爐是一項繁重的操作，如不十分注意還會發(fā)生安全事故，所以要特別注意以下幾點：
1.洗爐時爐口溫度很高，要時刻觀察設(shè)備運行情況，尤其是水冷系統(tǒng)，要防止漏水，以免發(fā)生爆炸事故。
2. 必須保證不產(chǎn)生電極的硬斷事故
3.洗爐時排渣量很大，要特別加強爐前工作，備好臺包，保持爐前場地的干燥無水，附近不堆放易燃物如氧氣瓶等，以防止因爐渣外溢而燒穿事故，安全事故。
4.由于爐墻受到大量流動性良好的爐渣的侵蝕與沖刷，容易產(chǎn)生跑眼和出爐口燒穿事故，應予注意。
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